鐵路槽車蒸汽進(jìn)行的特洗，在我國應(yīng)用比較廣泛，但其工藝流程多年來幾乎沒有多大變化。高壓水鐵路槽車特洗工藝目前正在逐步開始推廣應(yīng)用，相比舊的蒸汽特洗工藝，我們進(jìn)行比較后得出了以下結(jié)論。
 
1、高壓水清洗效率高，效果好

用蒸汽特洗工藝對(duì)槽車進(jìn)行清洗，洗一臺(tái)車一般約需10h，而用高壓水特洗工藝只需40～70 min，工作效率平均提高了近十倍，并且洗車效果明顯優(yōu)于蒸汽特洗。

2、高壓水清洗能耗低，成本低

用高壓水射流清洗罐車，比如裝C8、C9、裂解汽油、苯、芳烴等的罐車，每臺(tái)車僅耗水4～7t，耗電72～125 kw·h。而蒸汽特洗罐車可分2種情況，一種是人工特洗原裝柴油、潤(rùn)滑油的罐車，用氣量相對(duì)少些，一般每臺(tái)車不超過1t蒸汽，新鮮水約用1t左右；另一種是裝化工原料的罐車，清洗這種罐車時(shí)每臺(tái)車要用8h，消耗蒸汽約5t。這樣高壓水特洗工藝相比蒸汽特洗工藝每臺(tái)車要節(jié)約400元左右的洗車成本。

3、高壓水特洗工藝投資少

我們以2個(gè)臺(tái)位的高壓水鐵路槽車特洗設(shè)施為例，它的年洗車能力可以達(dá)到3000臺(tái)，而要達(dá)到相同的洗車能力，蒸洗臺(tái)位至少需要8個(gè)；而它們的投資約是1 : 2。
 
4、高壓水特洗工藝解決了大氣污染問題

采用蒸汽蒸洗的槽車特洗工藝，由于罐車并不密封，罐車內(nèi)的殘存物質(zhì)在高溫的作用下，使其帶揮發(fā)性的物質(zhì)擴(kuò)散到大氣中，尤其是一些沸點(diǎn)較低、揮發(fā)性較強(qiáng)的有機(jī)化合物，受熱后從罐口處迅速揮發(fā)排放到大氣中，直接嚴(yán)重污染大氣，使工作環(huán)境嚴(yán)重惡化，操作工人身受其害；而高壓水特洗技術(shù)采用了密封清洗工藝，將罐內(nèi)殘余物質(zhì)沖洗下來隨液體排放到污水處理場(chǎng)進(jìn)行處理。由于溫度不高，其揮發(fā)出來的物質(zhì)也大大減少，而且廢氣抽出凈化合格后才排人大氣中，從而解決了大氣污染問題，很大程度改善了洗罐站工人的工作條件。

由此可見，無論從理論上分析還是實(shí)際的運(yùn)行過程都證明，高壓水鐵路槽車特洗工藝效率高、投資少、節(jié)約能源，而且對(duì)環(huán)境無污染，非常適合大面積推廣。